要以每年500萬個速度為電氣和混合動力汽車組裝高壓連接器，需要復雜的自動化解決方案。特別是定期重新安裝新型號和型號是正常的。
在這種背景下，由6個施陶維爾機器人、13個圖像處理系統和每個階段的在線質量管理組成的創新系統現在可以確保非常靈活的生產。
電動汽車是我們時代的流行語，電動汽車市場在全球持續增長。這種趨勢一段時間以來也刺激了對電子零部件組裝解決方案的需求。像Eberhard這樣的專業機械制造商提供了這種組裝方案，該公司位于德國斯圖加特附近的施里巴赫，最近收到了一家跨國汽車供應商的要求，要求實施復雜的項目。
具體地說，它包括高壓連接器裝配線的規劃和實現。該系統不僅在實際組裝工作中，還在每個階段進行視覺檢查，對每個連接器進行防泄漏測試，并將完成的高壓連接器包裝在托盤中。
如Eberhard的項目規劃和應用團隊負責人Abdullah Kotan所述：“該項目的特點是每年有5，000，000個目標產量、每個連接器的周期時間短于3秒，以及能夠適應未來大量連接器的可預測設計。考慮到這些要求，唯一可能的解決方案是機器人、圖像處理系統、高度靈活的輸送系統等。”
Eberhard成立于1964年，現有員工320人，在PCB組裝和連接器生產方面具有豐富的經驗。定制自動化和裝配解決方案是公司的核心競爭力，因此該公司的管理層確信，他們能夠與適當的合作伙伴密切合作，成功地完成項目。該設計組獲得了最近完成的裝配線的大獎，這條裝配線最終將設在墨西哥。從演示旅行中可以清楚地知道。
緊湊的自動化裝配線杰作
乍一看，一個問題立刻浮現在腦海里。設計師是如何將13公職的裝配線擠進如此狹小的空間的？通過更仔細的檢查，可以找到答案：雖然沒有浪費1厘米的空間，但幾乎所有工作場所的無障礙性都是以典型的方式提供的。將6個6軸機器人懸掛在工作場所上的靈感對空間效率做出了特別重要的貢獻。
六臺機器人都是超高精度的Stubli (Stubli) TX2-60L六軸型號，具有920毫米的擴展范圍。安裝在天花板上，但以0.03毫米的重復精度提供整體性能。我們選擇這些機器人，不僅是因為動力，還有緊湊的設計、饋線、與相機的接口，尤其是傳說中的可靠性。“科坦說。(威廉莎士比亞，Northern Exposure(美國電視)，)“客戶的整體系統可用性超過95%，因此必須確保只有同類最佳的組件可用。" "
6個機器人中有4個配備了相機系統，使您能夠在振動平臺上選擇部件。這種高度靈活的供應系統是Eberhard設計和制造的裝配線的一般功能。這是因為從一個模型切換到另一個模型時幾乎不需要機械調整。每當出現新模型時，通常通過圖像處理來教授系統就足夠了。
組裝和測試并行
連接器的裝配遵循明確的模式，并在每個工作階段進行質量檢查。對于站1，具有傳送帶跟蹤的第一個TX2-60L在連續運行的供應皮帶上選擇連接器外殼，將其放置在工件支架上，并在通過系統中的所有其他站時保持不變。站2執行光學質量檢查，記錄這段時間內的編碼和顏色。
同樣的原則適用于接下來的兩個工作場所。第二臺施陶維爾六軸機器使用視覺系統的位置數據，在振動平臺上選擇連接器鎖，安裝在連接器外殼上。在這里，Eberhard也應用了即時QA，圖像處理器側重于缺陷檢測和組裝位置的雙重標準。
連接器外殼通過所有后續站時也適用相同的原則。離開裝配線前還有三個階段，在此過程中，超高速施陶維爾六軸機器需要安裝密封、框架和整個連接器內部。下游在各工作地點后進行定期的在線質量檢查。
在6臺施陶維爾機器人中，最后一臺完全組裝的高壓連接器轉移到Eberhard專用PTS 64 FALETAINIG INGING系統之前進行了防泄漏結構測試。在這里，為了維持循環時間和避免潛在瓶頸，Eberhard安裝了一個旋轉索引表，其中有4個工作區和4重測試夾具。
十分鐘內重新組裝
在這個早期階段，這個系統將處理3個以下的模型，但這個數字預計在不久的將來會大幅增加。裝配線非常靈活的設計意味著客戶在這方面應該沒有問題。
該系統目前只生產三種型號，但每天安排一次或兩次轉換。“客戶生產的批次很短，因此必須在盡可能短的時間內完成轉換。從一批的最后一個單位到下一批的第一個單位，轉換將在10分鐘內完成。””Kotan解釋說。周期超時目標
在裝配線的預調試過程中，縮短了3秒的目標周期時間。目前，每個高壓連接器的系統循環時間約為2.7秒，這與之前與Staubill Robot公司合作進行的模擬完全一致。仿真結果與現實100%一致，這充分說明了今天的過程能模擬得多么緊密。
Kotan說：“我確信，當系統最終安裝在墨西哥客戶的生產設施中時，可以進一步優化系統的小細節，并將產量提高幾個百分點。在每年生產500萬個連接器的背景下，如果我們成功地將周期時間從12%減少到14%，這真是一個了不起的結果。”